(1)化学稳定性好:在酸性和弱碱性条件下无机膜的稳定性好,pH值使用范围较宽,耐有机溶剂,适合分离油相体系。(2)温度适用范围广:废润滑油粘度较高,在膜分离过程需要较高的温度和压力,而无机膜具有耐高温等优点。(3)耐污染能力强:而且无机膜污染后易于清洗,操作简单方便。(4)机械强度高,更适于高茹度、高固含量、含硬性颗粒的复杂流体物料的分离,对物料的预处理要求相对较低。
润滑油溶剂精制-催化重油、柴油及渣油抽提联合工艺:涉及石油炼制工艺方法的改进,具体地说,是一种润滑油溶剂精制一催化裂化重油、二次加工轻柴油及渣油抽提联合工艺,以炼厂现有的润滑油溶剂精制装置的抽提塔底部的抽出液为溶剂,可以分别单独或按一定顺序同时对催化裂化重油、二次加工轻柴油及渣油进行抽提,溶剂回收系统共用。其目的为(1)改善催化裂化重油质量,降低焦炭产率,提高轻油收率及裂化装置的处理量。(2)改善二次加工轻柴油质量,提高其安定性,降低硫含量。(3)对以渣油为原料的催化裂化装置,渣油经抽提后其残炭及重金属能得以显然下降,可做为渣油深加工组合工艺的渣油脱重金属预处理的一个方法。
因此,40℃为再生硅胶吸附废油残渣的佳温度。对比例2取10g工业硅胶,加入6ml酸溶液工业硫酸,搅拌均匀,静置24小时,制成固体酸改性硅胶吸附剂,备用。改用酸改性硅胶,其它与实施例1~5相同,获得图4所示用量曲线。该方程是一条曲线,说明酸改性后引起一些化学反应,造成一些性物质不能出去,加入0.5%的硅胶仅能获得0.35g的残渣量,远低于再生硅胶的去除率。实验明,改性硅胶不可用。实施例8在100g废油中加入硅胶粒度为80~120目再生硅胶0.425g进行预处理,在40℃搅拌不同时间,所获毛油进一步减压蒸馏(p=10mmhg、t=320℃),结果详见表2。表2废油预处理后蒸馏结果搅拌时间/h初馏点/℃回收毛油量/ml渣油量/g渣油产率%2827917.1717.173778117.9217.924818017.4917.495758018.0518.05由放大试验(表2)明:机械搅拌2小时与4小时回收毛油量没有明显影响,毛油回收率稳定在80%左右;渣油产生量减少,部分渣中物质在预处理时已被硅胶吸附出去,渣油中固含量较少,粘度明显降低,减少后续蒸馏时管道结垢的风险。
根据如上所述的一种废旧润滑油回收再生方法,其特征在于:所述“毛油回收与辅助溶剂再生系统”的工艺步骤包括:步骤1,将废旧润滑油与辅助溶剂混合后同时置入本方法所述的第一减压蒸馏塔中,搅拌下,减压蒸馏,该步骤经过多次循环蒸馏后剩余馏渣外排处理,蒸馏出来的馏分(馏分1)进入步骤2;步骤2,将步骤1蒸馏出来的润滑油毛油与辅助溶剂的混合物(馏分1),引入第二减压蒸馏塔,进行第二次蒸馏,该步骤蒸馏后剩余部分即为本方法所述的润滑油回收“毛油”,毛油从蒸馏塔2不断地放入到毛油精加工系统进行精加工处理,蒸馏出来的(馏分2),进入步骤3;步骤3,将步骤2蒸馏出来的“馏分2”(该馏分即为辅助溶剂和废旧润滑油中一起被蒸发出来的水分和其它小分子有机物,引入干燥塔,进行干燥脱水;步骤4,从干燥塔出来的脱水后的辅助溶剂和废旧润滑油中一起被蒸发出来小分子有机物,一起引入到冷凝塔;冷凝塔的废气进入废气处理系统,冷凝后的辅助溶剂引入到辅助溶剂储罐,辅助溶剂由泵打入前端步骤1不断循环使用。进一步的,如上所述的辅助溶剂为沸点比润滑油沸点低的任意能溶解润滑油基础油分的碳氢溶剂。